Типографские краски занимают небольшой удельный вес в структуре готовой упаковки. Но от качества красок зависит качество и эффективность всех процессов производства упаковки. На некоторых вопросах, возникающих по причине отсутствия контроля качества входящих расходных материалов, сделали акценты специалисты компании «Флексорес»
Ваша компания анализирует, с какими проблемами сталкиваются сегодня украинские типографии?
Геннадий Жданов, генеральный директор компании ООО «Флексорес»:
Рынок флексографической и глубокой печати показывает стабильную динамику во всем мире. Если сравнивать рынок упаковки с рынком ближайшего европейского соседа Польши, то украинский рынок в 3 раза меньше. При практически равном количестве населения сравниваемых стран, можно оценивать перспективы роста рынка упаковки Украины как хорошие. У нашего рынка есть шанс вырасти хотя бы в 1,5-2 раза в ближайшие 10 лет. Конечно, при условии, что будут устранены многие проблемы, которые сдерживают развитие рынка.
Владимир Бигус, заместитель генерального директора ООО «Флексорес»:
Нашей компании принадлежит около 45-48% отечественного рынка сольвентных красок и других расходных материалов для флексографической и глубокой печати. К нам обращаются со всеми вопросами, которые есть на рынке упаковки, например, проблемы разгерметизации упаковки, несоблюдения температурных режимов, некачественного запаивание сварных швов и многие другие разнообразные вопросы вне области нашей специализации. Так что помимо тонкостей производства красок для печати, мы имеет еще представление о проблемах на рынке упаковки в целом. Поэтому мы анализируем, в каких условиях сегодня работают типографии и рассматриваем краски как продукт, который участвует в конечной упаковке. Это необходимо, чтобы предложить рынку тот продукт, который обеспечит качественные процессы печати и качество итоговой упаковки.
От чего в первую очередь зависит качество печатного процесса?
В. Б.: Специфика украинского рынка печати – отсутствие контроля качества входящих продуктов у многих типографий. До последнего времени практически не было полиграфических компаний, которые бы имели для входящего контроля газовый хроматограф. Поэтому, покупая краски, растворители, другие материалы, типографии не могут проанализировать качественный состав этих расходных материалов, и им приходится доверять на слово своим поставщикам. Но не всегда такое доверие оправдано. Например, во флексографической печати в основном используются растворители на основе этанола. Порядка 85% растворителей, которые сегодня используют отечественные типографии, не соответствуют требованиям европейских стандартов. И это только один из множества расходных материалов. В процессе ротогравюрной печати используются растворители на основе этилацетата, цена которого сегодня настолько выросла, что типографии вынуждены использовать регенерированные продукты, которые поступают из Европы. Это приводит к тому, что большинство проблем в ламинации возникают не по вине краски, а по вине растворителей. Получается, что отсутствие системы контроля качества входящей продукции и соответствующего контрольного оборудования, нивелирует вложения в дорогостоящие печатные машины, трудовые затраты и другие финансовые вложения, так как в итоге не обеспечивается качество конечного продукта.
Г. Ж.: Еще одна проблема – когда анализ входящих продуктов делается постфактум. То есть, полученные расходные материалы передаются для исследований сторонним организациям. Пока эти организации проводят анализ, сам продукт уже используется в печатном производстве. О каком контроле качества можно говорить при таком подходе?! И это отличие нашего рынка от, например, польского рынка, до емкости которого мы не сможем дорасти, если типографии не будут контролировать качество входящих продуктов.
Ваша компания занимается производством расходных материалов «с нуля»?
В. Б.: Да, и это очень сложный процесс. Именно в силу сложности многие поставщики типографских красок работают методом смешивания готовых концентратов с базовой основой. Но такие краски не могут быть адаптированы под специфику печатного процесса отдельных типографий, каждая из которых имеет свое оборудование, свои технологические тонкости, свои задачи. Краски «с нуля» – это череда опытов, исследований и экспериментов с компонентами: пигментами, смолами, органическими растворителями. Например, на рынке сотни производителей пигмента, у каждого из которых сотни типов этого пигмента. И нам нужно из этой массы выбрать лучший для наших заказчиков: какой пигмент будет лучше передаваться той или иной печатной формой в случаях флексографической печати, как он будет влиять на абразивность в случаях ротогравюрной печати и множество других вопросов…
Г. Ж.: ...все это требует больших инвестиций в R&D, так как научно-исследовательские разработки и опыты часто заканчиваются отказом от применения исследуемого образца. Но это тоже результат, ведь мы понимаем, что данный пигмент не подходит для решения поставленных задач. В наших лабораториях мы проводит до 20 тыс. химических исследований в год.
Приведите примеры решения практических проблем в ходе таких исследований.
В. Б.: В прошлом году массовой была проблема «размывания» краски в процессе ламинации. До определенного момента у печатников все шло хорошо: осуществили печать, провели ламинацию, изготовили упаковку. Но через день упаковка теряла свой товарный вид. Огромные потери были связаны с тем, что брак стал очевидным после завершения всех процессов. За день типография может потерять 200-300 тыс. грн., не понимая, будет ли продукция качественной или бракованной. Чтобы понять эту проблему, мы собрали все образцы ламинационных клеев со всех компаний, у которых возник брак. Обратились за консультацией ко всем производителям полиуретановых смол – это порядка 30 компаний – и некоторые ответили о возможных причинах брака. После этого в нашей лаборатории мы постарались повторить процесс ламинации с использованием определенных клеевых систем, и всего за месяц был найден источник проблемы – отвердитель в клее. Более того, мы разобрались в сути проблемы и разработали белую краску для ротогравюрной печати, которая фактически нивелирует работу агрессивных клеевых систем. Наш партнер – производитель полиуретановых смол – специально разработал новый тип смолы для нового типа краски.
Г. Ж.: Еще пример по белой краске. Мы заметили, что у некоторых типографий в процессе печати возникает следующая проблема – происходит резкая потеря насыщенности белого цвета. Для печатников проблема непонятна. Они меняют краску, пробуют что-то сделать, но ничего не выходит. Короче – это был вопрос работы катализатора в краске с органическим растворителем, в котором есть вода. Выявление этой проблемы, опыты и исследования заняли определенное время. У нас бывает и больше 20 тыс. исследований потому, что наши типографии не имеют оснащенных специальным оборудованием центров контроля качества входящих на производство расходных материалов. В свой производственный процесс мы не пускаем продукты, которые не прошли проверку.
Понимая суть проблем, ваша компания разрабатывает линейки красок под каждые процессы?
В. Б.: Верно. У нас нет универсальных красок, так как такие краски не попадают четко в требования типографий. Казалось бы, что может быть проще: взять, например, белую краску под ламинацию, добавить катализатор и получить поверхностную краску. Но мы знаем проблему глубже. За белизну качественной белой краски отвечает диоксид титана. Качественный диоксид титана должен быть сделан с рутинной формы сульфатным методом. Мировые компании по производству диоксида титана для печатных производств разделяют пигменты по назначению – на пигмент для ламинации, на пигмент для поверхностной печати и очень небольшой сегмент универсального пигмента. Это делается потому, что пигмент для поверхностной печати имеет глянец, а для ламинации – матовость. Поэтому универсальная краска не совсем подходит для процессов ламинирования, и не совсем соответствует процессам поверхностной печати, не говоря о том, что есть еще специальные пигменты, которые сделаны для реверсной печати, но без процесса ламинации. Это пигменты с феноменальным матовым эффектом, феноменальной белизной, но из-за своей структуры поверхностной обработки диоксида титана, они не позволяют качественно нанести правильную грамматуру клея без потерь оптических свойств данного продукта. Так что разработки нашей линейки красок будут и в дальнейшем базироваться на их назначении, исходя из необходимости обеспечения качества полиграфических работ.
Г. Ж.: Вопросы будут всегда, так как не бывает идеальных во всех отношениях производств печати, и процесс разработки новых типов расходных материалов никогда не закончится. Всегда есть возможность сделать новое, сделать лучшее. Поэтому практические знания никогда не бывают на одном уровне, они должны совершенствоваться с нацеленностью на дальнейшее развитие.
